Texto: Alejandro Martín Castilla / Fotos: Galfer
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Visitamos las instalaciones de Galfer para conocer cómo se fabrica cada disco Shark EVO, entender la importancia de cada material y cada parte del proceso en su rendimiento final y ponerlos a prueba en un Bike Park.
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No todos los días tenemos la oportunidad de meternos hasta la cocina de una de las marcas de componentes de frenado más potentes del sector y, además, ser de los primeros en probar su última creación.
Esta vez nos desplazamos hasta Granollers, en Barcelona, concretamente a las instalaciones centrales de Galfer. Y la ubicación no es casualidad: están situados justo al lado del Circuit de Barcelona-Catalunya y de “Rocco’s Ranch”. Os aseguro que el ambiente de competición se respira en cada esquina y, creerme, esa filosofía se traslada directamente a sus componentes actuales de bicicleta.
Así que, sin más dilación, os quiero contar quién es Galfer, en qué consiste su nuevo producto y cuáles han sido esas primeras sensaciones encima de la bici.
Para entender qué es Galfer hoy, hay que mirar atrás. No son unos recién llegados: llevan más de 60 años centrados en la innovación. Aunque muchos de nosotros los conocemos por sus discos y pastillas en el mundo del MTB, la empresa nació en 1952 y se curtió primero en el motociclismo.
Fue en 1998 cuando decidieron aplicar todo ese conocimiento al mundo de la bicicleta, lanzando sus primeros productos específicos para MTB. A día de hoy, la empresa sigue trabajando ambos sectores prácticamente al 50%, algo que, según me comentaba Guillermo Font, director de Marketing, también se traduce en unos beneficios muy similares entre ambas divisiones.
Lo que más me caló durante esta breve estancia con el equipo de Galfer es la manera en la que entienden la marca: se ven a sí mismos como un referente internacional que apuesta por la seguridad, la innovación y la calidad extrema. Y después de haber estado merodeando por su fábrica, doy fe de ello.
Al final, son el único fabricante español de “soluciones” para el frenado en bicicletas, y eso imprime un carácter de “orgullo de fabricación propia” que se nota nada más cruzar la puerta. Y, bajo mi punto de vista, también es muy de valorar que mantengan todos sus procesos de fabricación dentro de Europa. Hoy en día eso supone costes mucho más altos y procesos más complejos, pero precisamente gracias a eso pueden controlar al máximo la calidad que quieren ofrecer en sus productos.
Lo reconozco: me encanta ver cómo se fabrican las cosas. Y Galfer nos abrió las puertas de sus 6.000 m² de fábrica para poder “cacharrear” dentro de su cadena de producción.
El proceso detrás del nuevo Shark Evo es una auténtica coreografía de precisión que me dejó bastante alucinado. Y gran parte de culpa la tuvo Darío Ortiz, que nos fue guiando por todas las instalaciones mientras nos enseñaba cada rincón y nos explicaba cómo nace realmente uno de estos discos.
Todo empieza con una plancha de acero inoxidable de alta calidad. A partir de ahí entra en juego una de las partes más espectaculares de todo el proceso: el corte láser.
Y os digo una cosa: verlo funcionar en persona impresiona muchísimo más de lo que esperaba. Utilizan esta tecnología porque les permite alcanzar una precisión brutal, dibujando literalmente el disco a su antojo y creando exactamente las perforaciones y geometrías que buscan, tanto por estética como por rendimiento.
En el caso del nuevo Shark Evo, cada disco tarda unos 11 minutos en completarse. Y ojo, porque estamos hablando de más de 400 perforaciones por unidad… y no precisamente sobre plastilina. Todo ese patrón de perforaciones y formas no está ahí solo para que el disco quede “agresivo” visualmente; también mejora la potencia de frenado y ayuda muchísimo a disipar mejor el calor.
Como curiosidad, todo este sistema de corte láser trabaja refrigerado con nitrógeno líquido a -196ºC para evitar que el material pierda propiedades térmicas durante el proceso. Por seguridad, el almacenamiento de ese nitrógeno se encuentra fuera de la fábrica, algo que también pudimos ver durante el recorrido.
Una vez cortados, los discos pasan por un proceso de “heat treatment”, un tratamiento térmico pensado para encontrar el equilibrio perfecto entre dureza y elasticidad. Algo vital para evitar deformaciones cuando el disco trabaja a altas temperaturas.
Después llega el turno del núcleo, que se fabrica por separado de la pista de frenado. Aquí entra en juego el mecanizado CNC. El núcleo está fabricado en aluminio 7075-T6 y se mecaniza buscando tres cosas muy concretas: ligereza, rigidez y una mejor eficiencia estructural.
Y sí, después de todo esto llega el momento de pintar los discos al completo. Y este puede ser uno de esos momentos en los que piensas: “¿Pero por qué pintan el disco entero si luego parte de esa pintura desaparece?”. Pues tiene todo el sentido del mundo.
Los discos se pintan mediante un sistema de pintura mecanizada por magnetismo porque la parte interior sí permanece protegida, mejorando así la resistencia a la corrosión. Además, los núcleos de aluminio reciben tratamientos de anodizado tanto por protección como por estética.
A continuación, llega el rectificado, o “grinding”. Ambos lados del disco se rectifican simultáneamente utilizando maquinaria de altísima precisión y muelas de gran tamaño. Este proceso es clave para garantizar un paralelismo perfecto y una rugosidad superficial óptima.
De hecho, coincidimos justo cuando el operario estaba desmontando parte de la máquina para sustituir una de las piedras, así que pudimos verla prácticamente “abierta en canal”. Y una vez terminado el rectificado, utilizan una pequeña máquina llamada rugosímetro para comprobar que la rugosidad de la pista de frenado está exactamente dentro de los parámetros adecuados. Ya veis que aquí no hay absolutamente nada dejado al azar.
Finalmente llega el ensamblaje. Núcleo y pista se unen mediante remaches huecos de aluminio de 8 mm, creando una unión semirrígida optimizada.
Desde Galfer nos explicaban que este sistema semiflotante mejora muchísimo la transmisión de fuerza entre componentes, aumentando el rendimiento de frenado, la estabilidad térmica y también el confort del ciclista.
El nuevo Disc Shark EVO no nace como una simple evolución, sino como el resultado de un largo proceso de desarrollo y validación en el entorno más exigente posible: la alta competición de DH.
Galfer ha trabajado durante meses junto a equipos de élite como Atherton Racing, probando y refinando cada detalle directamente en carrera para encontrar el equilibrio perfecto entre rigidez, disipación térmica y control de frenada. Todo ese trabajo de experimentación y análisis en condiciones reales es lo que ha dado forma a este nuevo disco de la marca española.
Tras todo ese proceso reservado inicialmente a los pilotos profesionales, ahora el Shark EVO llega para que cualquier rider pueda disfrutar de la misma tecnología desarrollada al más alto nivel.
Sí, lo primero que llama la atención es su estética agresiva. Pero detrás de ese diseño hay muchísima ingeniería.
La nueva pista Shark incorpora un diseño completamente renovado con más de 400 perforaciones mecanizadas por láser que no solo le dan personalidad visual, sino que aumentan la superficie de frenado y mejoran la disipación térmica de forma notable.
Según nos comentaban desde Galfer, este nuevo diseño permite evacuar el calor de forma mucho más eficiente, algo clave en bajadas largas y exigentes donde los frenos trabajan constantemente al límite.
Además, la nueva pista ofrece una mayor superficie de contacto y es compatible con todo tipo de pastillas, incluso las más grandes, maximizando así la potencia y la consistencia de frenado.
Uno de los puntos más interesantes del Shark EVO está en su construcción coplanaria entre núcleo y pista. Traducido al mundo real: el disco gana muchísima estabilidad estructural incluso bajo temperaturas y cargas extremas.
El núcleo está mecanizado íntegramente en aluminio 7075-T6 mediante CNC, buscando una combinación perfecta entre ligereza, rigidez y eficiencia estructural. Galfer además aplica una optimización topológica en el diseño para eliminar material donde no es necesario y reforzar las zonas críticas, consiguiendo una excelente relación resistencia-peso.
Todo esto se complementa con una unión semi-flotante optimizada mediante remaches huecos de aluminio de 8 mm. Este sistema semirrígido mejora la transmisión de fuerza entre núcleo y pista, ofreciendo un tacto más sólido, mayor estabilidad térmica y una sensación de frenada mucho más precisa y controlable.
Otro detalle interesante es que los Shark EVO ya vienen preparados para bicicletas eléctricas, incorporando el alojamiento para el imán del sensor de velocidad directamente integrado en el disco. Un pequeño detalle que demuestra que el producto ha sido diseñado pensando en las necesidades actuales del mercado.
Galfer también ha querido darle importancia al apartado estético ofreciendo tres acabados distintos:
- Anodizado negro: elegante, sobrio y fácil de integrar en cualquier bici.
- Kashima: un acabado premium de alto rendimiento que no deja indiferente a nadie y que, además, combina perfectamente con suspensiones Fox Kashima.
- Aluminio natural: dejando visibles las marcas del mecanizado CNC para quienes buscan un aspecto más industrial y racing.
Y posiblemente esa frase que aparece grabada durante toda la presentación del producto resume perfectamente la filosofía del Shark EVO: funcionar más frío para rendir durante más tiempo.
Porque después de ver cómo los fabrican, entender todo el desarrollo que hay detrás y probarlos, aunque fuese durante unas pocas bajadas, la sensación es clara: Galfer no ha querido hacer simplemente “otro disco más”. Han querido fabricar un disco pensado para soportar las condiciones más extremas posibles sin comprometer tacto, potencia ni consistencia de frenado.
Después de tanta teoría, tocaba la acción. Nos fuimos a La Sorrera Bike Park para ver de qué eran capaces estos “tiburones”.
Os seré sincero: las sensaciones fueron buenas, pero todavía no podemos lanzar las campanas al vuelo.
Solo pudimos acumular cinco bajadas y, como bien sabéis, las dos primeras fueron prácticamente de rodaje. Tanto las pastillas como los discos necesitan unas cuantas frenadas fuertes para asentarse y empezar a morder de verdad.
Por otro lado, la Sorrera es un sitio espectacular, (sobre todo si te gusta saltar), pero las bajadas son relativamente cortas y el terreno tampoco te obliga a abusar constantemente del freno.
Aun así, sí sentí un tacto muy sólido y muchísima potencia de frenado. Pero me quedé con ganas de sacarles más chicha. Para poder daros un veredicto realmente definitivo necesito llevármelos a un terreno más alpino, con bajadas largas, inclinadas y donde el calor sea de verdad un factor importante.
De momento, la primera impresión es que Galfer ha creado un producto con una factura impecable. Ahora solo falta ponerlos realmente contra las cuerdas.
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