Texto: Alejandro Martín Castilla / Fotos: Focus
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Probamos la FOCUS JAM² NEXT, la e-MTB de carbono termoplástico llamada a revolucionar la industria en Europa. Lamentablemente, este proyecto nunca verá la luz, te contamos por qué y cómo se comporta esta bici única después de haberla probado en exclusiva.
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Durante el verano de 2025 supimos que FOCUS estaba trabajando con la empresa belga Rein4ced, especialistas en fibra de carbono para varias industrias (aeroespacial, automovilística...) para su nuevo proyecto, la JAM² NEXT. Un proyecto que, además, tenía una alta carga de concienciación medioambiental ya que incluía un alto compromiso de sostenibilidad al emplear la fibra de carbono.
Y es que el proyecto JAM² NEXT de FOCUS Bikes nació como una ambiciosa apuesta por revolucionar la industria del ciclismo hacia un futuro más sostenible y con producción local. Recuperando o retornando la producción de cuadros a Europa. Esta nueva e-MTB destacaba por sustituir la tradicional fibra de carbono y resina epoxi por un compuesto de carbono termoplástico. Esta tecnología no solo prometía un cuadro extremadamente resistente y de alto rendimiento, sino también un hito en la ecología ciclista: un material 100% reciclable que permitía fundir y reutilizar el cuadro al final de su vida útil, reduciendo drásticamente la huella de carbono y los residuos de fabricación.
Para conocer este «misterioso» proyecto de FOCUS Bikes junto a REIN4CED, nos desplazamos hasta Munster (Francia), un paraje de ensueño para montar en bici. Allí pudimos compartir tiempo con los ingenieros y product managers de la marca alemana para descubrir de qué trataba su proyecto NEXT.
Al salir a montar nos recibió un día de lluvia ininterrumpida, frío y barro espeso. El escenario perfecto para comprobar si todo lo que nos habían contado sobre esta e-MTB era realidad y si verdaderamente la sostenibilidad y el rendimiento pueden ir de la mano.
Antes de entrar en materia, hay que dejar clara una cosa: esta bici jamás saldrá al mercado. Un par de meses después de esta presentación, FOCUS nos comunicó que REIN4CED, la empresa encargada de fabricar los cuadros de carbono termoplástico, había entrado en quiebra. Sin un proveedor alternativo capaz de asumir este proceso productivo (completamente específico y automatizado), la JAM² NEXT se queda en lo que es ahora: un concepto plenamente funcional. De hecho, esta fue una parte del correo interno con la triste noticia que recibimos desde FOCUS:
«Al explorar nuevos caminos, las cosas no siempre salen según lo previsto, y ha surgido un obstáculo inesperado (pero insuperable para nosotros): la empresa que producía nuestros cuadros de carbono termoplástico, REIN4CED, lamentablemente ha entrado en quiebra».
Y, sinceramente, me ha parecido una auténtica lástima. Ya no solo porque tenían un proceso completamente automatizado, funcional y con base en Europa, sino porque me parece que este proyecto lo tenía todo para cambiar el «chip» de cómo se fabrican hoy en día las bicis y de lo que pasa con ellas cuando acaba su vida útil.
Aunque no salga al mercado, queremos contaros de qué trata todo esto y si realmente este carbono termoplástico solo está diseñado para reducir el impacto medioambiental o si de verdad funciona en los senderos.
Recuerdo perfectamente el momento en el que empezaron a explicarnos el material. Hasta entonces, «carbono termoplástico» me sonaba a concepto técnico interesante, pero un poco abstracto. Sin embargo, cuando lo ves, lo tocas y entiendes cómo se fabrica, cambia la percepción.
Lo primero que te dicen es algo muy simple: este cuadro se puede reciclar de verdad. Y no como frase de marketing.
En los cuadros de carbono tradicionales, la fibra está unida con una resina epoxi termoestable, compuesta por diferentes tipos de materiales como fibra de carbono, resina, adhesivo, insertos de aluminio y fibra de vidrio. Una vez curada, esa resina no puede volver a fundirse. El resultado es un material extremadamente rígido y ligero, sí, pero prácticamente imposible de reciclar de forma eficiente. Al final de su vida útil, la mayoría acaban triturados para rellenos industriales o directamente incinerados.
No obstante, si llevas unos cuantos años en esto del mountain bike, es muy probable que al leer "carbono termoplástico" tu mente haya viajado directamente a los años 90. Y no te equivocas. Marcas míticas como GT con su icónica STS, Scott con la Endorphin o K2 ya experimentaron con cuadros de carbono termoplástico hace décadas.
En aquel entonces, la promesa era similar a la actual: crear un material con una resistencia a los impactos muy superior a la del carbono convencional. Sin embargo, la tecnología de la época tenía sus limitaciones; los procesos de unión con las piezas y racores de aluminio solían dar problemas (las famosas deslaminaciones) y los cuadros acababan siendo difíciles y muy caros de producir de forma consistente. El material era bueno, pero el proceso de fabricación aún estaba "en pañales".
Afortunadamente, la tecnología actual no tiene nada que ver con la de hace treinta años. En los últimos tiempos, hemos visto un resurgir de este material de la mano de otras marcas como Guerrilla Gravity (con su tecnología Revved Carbon para cuadros) o Revel Bikes y CSS Composites (con las llantas FusionFiber), que han solucionado los problemas del pasado.
Por eso, lo que hacía verdaderamente especial al proyecto de FOCUS y REIN4CED con la JAM² NEXT no era "descubrir" el carbono termoplástico, sino llevarlo al siguiente nivel: aplicar una automatización robótica total, con base en Europa, capaz de soportar las altísimas exigencias de una e-MTB y, sobre todo, cerrando por fin el círculo del reciclaje real y funcional a gran escala.
Volviendo, precisamente, a la JAM² NEXT lo que cambiaba es que, básicamente, utilizan una matriz termoplástica (que consta de un único tipo de fibra y un solo polímero). Eso significa que, aplicando calor, el material puede volver a fundirse y reutilizarse. La fibra de carbono y el polímero pueden separarse y reintegrarse en nuevos productos.
Gracias a esta propiedad, tanto el polímero termoplástico como la fibra de carbono pueden recuperarse y reutilizarse íntegramente durante el proceso de reciclaje para dar lugar a nuevos productos. El reciclaje puede realizarse una vez finalizada la vida útil del cuadro, aunque también es posible reutilizar los residuos generados durante el proceso en la fábrica para aspirar a una producción con cero residuos.
Pero lo más interesante no es solo que sea reciclable, sino que esto cambia directamente la forma de fabricar el cuadro, o por lo menos tal y como la conocíamos hasta ahora.
En lugar del clásico laminado manual, en el que los operarios colocan a mano cada capa de preimpregnado dentro del molde, el proceso desarrollado con REIN4CED estaba altamente automatizado. Las fibras se colocan de forma robotizada, con una precisión constante imposible de replicar manualmente durante horas y horas de producción.
Eso tiene varias consecuencias: menos error humano, más homogeneidad estructural y, sobre todo, la posibilidad real de fabricar en Europa sin que los costes se disparen por la mano de obra, ya que, como todos sabemos, fabricar aquí es bastante más costoso que hacerlo en Asia. Eso sí, tuve la oportunidad de preguntarle a Mario Pöss, Team Lead Engineering de FOCUS, si este proceso era más rápido que el del carbono convencional y me comentó que, por ahora, no lo era.
En este proyecto, desde FOCUS le dieron una gran importancia a unir estética y funcionalidad en perfecta armonía. Algo bastante curioso al enseñarnos muestras del material sin pintar ni terminar fue observar la fabricación del propio cuadro en dos mitades. Es decir, a través de este laminado automatizado primero hacían una mitad y luego la otra, para después fusionarlas y que se terminaran convirtiendo en una única pieza completamente homogénea.
Por otro lado, al ver y tocar este material se apreciaba incluso una textura distinta, casi más «industrial», que delata ese método de fabricación innovador. No es el carbono clásico que estamos acostumbrados a ver, y eso, en este caso, es muy buena señal.
Otro momento muy revelador fue cuando hablaron de algo que normalmente nadie menciona en una presentación: las roscas.
En cualquier cuadro de carbono moderno hay múltiples inserciones metálicas: anclajes del amortiguador, pivotes, soportes… En los procesos tradicionales, muchas de esas piezas se integran dentro del cuadro durante el curado o se pegan de forma permanente. Funcionan perfectamente, pero plantean un problema enorme si quieres reciclar el conjunto.
Porque claro, ¿cómo separas luego metal y composite cuando están unidos estructuralmente?
En la JAM² NEXT decidieron ir por otro camino. Para ello, optaron por mantener el cuadro lo más «puro» posible reduciendo materiales distintos y, cuando no hay más remedio que usar aluminio, hacerlo desmontable.
Las inserciones roscadas son extraíbles, lo que significa que, si una se daña, se puede sustituir sin comprometer el cuadro completo. Y cuando este llega al final de su vida útil, esas piezas pueden retirarse antes del proceso de reciclaje.
Puede parecer un detalle pequeño, pero sinceramente supone un cambio de mentalidad respecto a lo que hemos visto hasta la fecha. Ya no se trata solo de fabricar algo que funcione durante cinco o diez años y ya está, sino de ir más allá de la «muerte» del producto y pensar qué ocurrirá después.
Recuerdo que uno de los ingenieros nos dijo algo que se me quedó grabado: «El final de la vida útil debería ser tan sencillo como separar residuos en casa». Esa frase resume muy bien el enfoque.
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Llegué a Munster con una referencia muy clara en la cabeza. Hacía poco había pasado un mes entero rodando con una JAM² convencional, así que conocía perfectamente su carácter: una e-trail equilibrada, capaz y muy polivalente. Por eso, cuando me subí a la JAM² NEXT, sabía exactamente dónde buscar las diferencias.
Y las encontré rápido.
A simple vista ya se percibe que no es una JAM² más. El cuadro de carbono termoplástico, combinado con el triángulo trasero de aluminio de bajo impacto, tiene una presencia especial. El FOCUS Face, esa unión tan marcada entre tubo superior, diagonal y dirección, cobra aún más protagonismo aquí. El acabado del carbono, con esa textura particular fruto del proceso automatizado, deja claro que no estamos ante un cuadro convencional. No es solo estética: es identidad.
Pero más allá de lo visual, hay un dato clave que cambia el comportamiento: el cuadro es un kilo más ligero que el equivalente en aluminio de la gama JAM². Y eso, en una e-MTB, se nota.
Sobre el papel sigue siendo una 160/150 mm con geometría claramente trail, pero muy, muy capaz. En marcha, ese aligeramiento unido a un montaje de gama más alta transforma la experiencia. La bici se siente más manejable, más viva en cambios de dirección y más divertida cuando el sendero se retuerce. No pierde aplomo, pero gana agilidad.
Lo que más me sorprendió fue que en ningún momento tuve sensación de estar rodando sobre un prototipo frágil o una tecnología «en pruebas». Todo lo contrario. Desde el minuto uno me transmitió confianza. La JAM² NEXT se comporta como una e-MTB de carbono de alta gama: rígida cuando debe serlo, precisa en apoyos, sólida en frenadas fuertes. Si nadie te dice que estás sobre un cuadro de matriz termoplástica, pensarías que es un carbono convencional de los que llevamos años probando.
La posición es actual y muy centrada, con un ángulo de sillín que te coloca bien sobre el eje de pedalier en subidas técnicas. Escala con solvencia y mantiene la rueda delantera bien plantada. Bajando, el conjunto se siente equilibrado y seguro. La FOX 36 Factory y el Float X trabajan con sensibilidad y soporte, y el tren delantero inspira confianza cuando apoyas fuerte o entras pasado en una curva embarrada. La rigidez del cuadro está al nivel de cualquier e-MTB de carbono que hayamos probado hasta ahora en MTBpro.
Y ahí está, bajo mi punto de vista, el mayor logro de este proyecto: integrar una revolución industrial y de materiales sin que el usuario tenga que sacrificar absolutamente nada en rendimiento o comportamiento. La sostenibilidad aquí no es una concesión ni un compromiso; es una mejora invisible.
La JAM² NEXT estaba lista para salir al mercado en una edición limitada de 200 unidades numeradas, con un precio de 8.999 €. Tenía incluso un iF Design Award 2025 por su enfoque sostenible.
Pero sin REIN4CED no hay producción posible; el proceso era tan específico que no existe, hoy por hoy, un sustituto inmediato capaz de replicarlo. Y aquí es donde me duele personalmente: producto, material y proceso estaban listos. No es que estuviésemos hablando de un prototipo para una feria, sino que era una bici completamente validada, probada y lista para enviarse a tiendas.
Podríamos decir que la JAM² NEXT es más que una e-mountain bike de última generación. Demuestra cómo el diseño sostenible y los procesos de fabricación avanzados pueden combinarse armoniosamente para mejorar tanto la conciencia ambiental como la experiencia del usuario, siendo capaz de rodar como cualquier e-MTB de gama alta.
Por eso duele especialmente que no llegue a producción. Porque no estábamos ante una idea «bonita» para ganar premios o titulares, sino ante una bici completamente funcional que demostraba que otra forma de fabricar bicicletas es posible.
Nos fuimos de Munster empapados, llenos de barro (y casi resfriados)... pero convencidos de que habíamos probado una bici diferente y con verdadero potencial de hacer las cosas a «su modo».
Y es que, más allá del empleo de materiales diferentes, el proyecto de la JAM² NEXT suponía el retorno de la producción a Europa con un proceso de altísima tecnología y menos riesgos para la salud y el medio ambiente. Algo de lo que la industria lleva tiempo hablando, pero que no se termina de consolidar y que puede ser uno de los motivos de la quiebra (o del poco auge) de empresas como REIN4CED. Sin fabricantes alternativos capaces de asumir estos procesos industriales, proyectos de carbono reciclable y de producción más cercana, como éste de FOCUS, se ven obligados a quedarse, al menos por ahora, como un brillante concepto funcional.
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